管管自动焊在管道连接中占据重要地位，其焊接质量直接关系到管道系统的稳定性。把握焊接过程中的关键要点，是实现可靠连接的基础。

焊接前需做好基础准备。管材端口的坡口加工需符合设计角度，边缘应平整无毛刺，清理表面油污、氧化层等杂质，避免影响熔池形成。两管对接时需确保轴线对齐，错边量控制在允许范围内，间隙均匀性同样重要，过大或过小都会导致焊缝成型不良。同时，根据管材材质与厚度，选择匹配的焊丝和保护气体，提前检查设备送丝机构与行走轨道的运行状态。

焊接过程中需关注参数协同。焊接电流与电压的匹配决定熔深，电流过大易烧穿管壁，过小则熔合不足。行走速度需与熔池凝固节奏同步，速度过快会使焊缝出现未熔合缺陷，过慢则可能导致焊道堆积过高。保护气体流量需稳定，确保在电弧周围形成有效保护层，防止熔池被空气氧化。此外，层间温度控制不可忽视，多道焊时需待前一层焊缝冷却至规定范围，再进行下一层焊接，避免热积累引发变形。

这些焊接要点的落实，是管管自动焊质量的保障。通过规范操作与参数优化，可减少焊缝缺陷，让管道连接既满足强度要求，又能适应长期运行中的各类工况。