管管自动焊的焊后热处理，是通过加热与冷却的规范操作，改善焊缝及热影响区的组织性能，减少焊接残余应力，对保障管道焊接质量具有重要作用，其工艺要点需结合管材特性与焊接情况确定。

温度控制是核心环节，需根据管材材质设定加热温度。碳素钢焊接后，通常加热至一定范围，使焊缝金属中的晶粒细化；合金钢管则需更高温度，促进合金元素均匀扩散，但需避免超过管材的相变温度，防止材质性能劣化。升温过程需缓慢进行，速率控制在合理区间，避免因温差过大产生新的应力，尤其对厚壁管道，分层加热可减少内外壁温度差。

保温时间需与管材厚度匹配，薄壁管道保温时间较短，厚壁管道则需延长，确保热量充分传递至焊缝中心，使组织充分转变。保温期间温度波动需控制在较小范围，采用多点测温方式监测，避免局部过热或温度不足，影响热处理效果。

冷却方式的选择需适配管材特性，碳素钢可采用空冷，让其在空气中自然降温；合金钢管则可能需要缓冷，如用保温棉覆盖，减缓冷却速度，防止淬硬组织产生。对于有特殊要求的管道，冷却至一定温度后需停止控制，自然冷却至室温，避免低温脆化。

热处理前需清理焊缝表面的飞溅、油污等杂质，防止加热时产生氧化或渗碳。加热区域需覆盖足够范围，不仅局限于焊缝，还应包括热影响区，宽度通常为管道壁厚的数倍，确保应力充分释放。对于异种钢焊接的管道，热处理工艺需兼顾两种材质的要求，必要时采用阶梯式温度控制，平衡双方的组织转变需求。

处理过程中需记录温度变化曲线，作为质量追溯依据。加热设备的功率需与管道规格匹配，确保加热均匀，避免局部加热导致的温度偏差。对于直径较大的管道，可采用分段加热方式，减少热量损失，确保各部位温度一致。

管管自动焊的焊后热处理，通过规范温度、时间与冷却等工艺要点，可有效改善焊缝性能，降低开裂风险，使焊接接头的强度、韧性与耐腐蚀性符合使用要求，为管道长期安全运行提供保障。